Các điểm kiểm soát chất lượng khi đột, cắt và uốn trên một máy

Máy đột, cắt và uốn tích hợp có thể giảm thời gian thao tác, nhưng cũng tập trung nhiều nguy cơ lỗi vào cùng một quy trình. Một chi tiết đạt yêu cầu khi kiểm tra đột riêng lẻ vẫn có thể không đạt sau khi uốn do vị trí lỗ bị dịch chuyển so với chuẩn, ba via làm nứt vùng uốn hoặc góc uốn làm thay đổi khoảng cách điện cần thiết. Vì vậy, đối với nhân viên kiểm tra chất lượng và quản lý an toàn, kế hoạch kiểm soát cần đánh giá thanh cái hoàn thiện, thay vì xem xét ba công đoạn riêng biệt.

Đối với máy gia công thanh cái CNC 3 trong 1, các điểm kiểm tra quan trọng nhất là tình trạng vật liệu và kiểm soát chuẩn trước khi gia công; mối tương quan kích thước giữa lỗ, cạnh cắt và vị trí uốn trong quá trình sản xuất; cùng tình trạng che chắn máy và dụng cụ trong suốt ca làm việc. Kết quả ổn định phụ thuộc nhiều vào kỷ luật thiết lập và bảo trì dụng cụ, cũng như độ chính xác của chương trình CNC.

Bắt đầu với vật liệu và chuẩn tham chiếu

Trước khi đưa vào máy, cần xác định thanh cái bằng đồng và nhôm theo mác vật liệu, chiều rộng, độ dày, trạng thái nhiệt luyện và tình trạng bề mặt. Những đặc tính này ảnh hưởng đến lực đột, sự hình thành ba via, biến dạng khi cắt và bán kính uốn có thể đạt được. Coi các vật liệu có cùng kích thước danh nghĩa là có thể thay thế cho nhau có thể dẫn đến kết quả không đồng nhất, đặc biệt khi chương trình uốn được thiết lập dựa trên một trạng thái nhiệt luyện nhưng sau đó sản xuất bằng một lô vật liệu cứng hơn hoặc mềm hơn.

Bề mặt cũng cần được chú ý. Quá trình oxy hóa, vết xước, mảnh vụn bám vào hoặc phần màng bảo vệ còn sót lại có thể ảnh hưởng đến việc kẹp giữ và để lại dấu vết gây vấn đề ở các tủ điện có yêu cầu thẩm mỹ hoặc tại các mối nối điện tiếp xúc nhiều. Với thanh cái được phủ hoặc mạ, kế hoạch kiểm tra cần xác định trước khi sản xuất liệu hư hại lớp phủ quanh lỗ, mặt cắt và vùng uốn có được chấp nhận hay không.

Lựa chọn chuẩn là điểm kiểm soát tiếp theo. Cần đo mẫu lỗ và vị trí uốn từ một cạnh hoặc đầu mút vật lý đã xác định, thay vì lấy bất kỳ đặc điểm nào được gia công trước làm chuẩn. Nếu không, sai lệch chiều dài cắt ở đầu quy trình có thể làm dịch chuyển tất cả các đặc điểm được gia công sau đó. Người vận hành cần xác nhận vật liệu được đặt sát đúng cữ chặn và gốc tọa độ đã lập trình khớp với chuẩn trên bản vẽ, đặc biệt sau khi thay đổi chiều rộng, độ dày thanh cái hoặc cách bố trí đồ gá.

Kiểm tra đột như một đặc tính chức năng

Lỗ đột thường chỉ được đánh giá theo đường kính và hình thức bên ngoài. Điều đó là chưa đủ đối với thanh cái cần lắp thẳng hàng với đầu cực, vật liệu cách điện, lỗ mở trên tủ điện hoặc phụ kiện ghép nối. Cần xác định giới hạn chấp nhận cho vị trí lỗ, khoảng cách tâm đến tâm, khoảng cách đến mép và mối tương quan giữa từng lỗ với đường uốn dự kiến.

Trong bước kiểm tra chi tiết đầu tiên, nên đối chiếu toàn bộ mẫu lỗ với bản vẽ trước khi tiếp tục sản xuất cả lô. Khi có nhiều kích thước lỗ hoặc rãnh, hãy xác minh đã lắp đúng bộ chày và cối, chứ không chỉ kiểm tra xem có lỗ ở vị trí dự kiến hay không. Dụng cụ gia công trông tương tự nhau có thể tạo ra lỗi mà mãi đến khi lắp ráp mới phát hiện.

Kiểm soát ba via cũng quan trọng không kém. Ba via quá lớn có thể cản trở bề mặt tiếp xúc, gây nguy cơ từ cạnh sắc, làm hỏng lớp cách điện hoặc khởi phát vết nứt khi lỗ nằm gần vị trí uốn. Hãy kiểm tra cả mặt vào và mặt ra của chày. Mặt vào trông sạch không có nghĩa là mặt ra đạt yêu cầu.

• Kiểm tra đường kính lỗ hoặc chiều rộng rãnh bằng dưỡng phù hợp hoặc dụng cụ đo đã hiệu chuẩn.
• Đo vị trí lỗ từ chuẩn đã được phê duyệt và xác nhận khoảng cách đến mép.
• Kiểm tra chiều cao ba via, hiện tượng lật mép, biến dạng và mép bị cắt chưa đứt hoàn toàn.
• Xác nhận các lỗ gần vị trí uốn đáp ứng khoảng cách quy định so với đường uốn.
• Ghi lại kết quả kiểm tra chi tiết đầu tiên sau khi thay dụng cụ, thay đổi chương trình hoặc thay đổi vật liệu.

Mòn dụng cụ thường biểu hiện trước khi chày hỏng hoàn toàn. Ba via tăng, thành lỗ không đều, tiếng ồn khi vận hành lớn hơn, vật liệu biến dạng hoặc nhu cầu làm sạch ba via thủ công tăng lên đều là những dấu hiệu cảnh báo hữu ích. Tiếp tục sản xuất khi xuất hiện các triệu chứng này có thể giúp tránh gián đoạn thiết lập, nhưng lại gây ra vấn đề phân loại và gia công lại nghiêm trọng hơn ở các công đoạn sau.

Chất lượng cắt ảnh hưởng đến cả lắp ráp lẫn an toàn

Đôi khi cắt được xem là công đoạn có rủi ro thấp nhất vì chiều dài dễ đo. Trên thực tế, độ vuông góc của mặt cắt và tình trạng cạnh có thể quan trọng không kém chiều dài danh nghĩa. Đầu cắt không vuông có thể khiến thanh cái không áp sát đầu cực hoặc làm giảm diện tích tiếp xúc dự kiến. Cạnh có nhiều ba via tạo nguy cơ trực tiếp khi thao tác và có thể làm hỏng ống bọc, vật liệu co nhiệt hoặc lớp cách điện liền kề trong quá trình lắp đặt.

Kiểm tra chiều dài cắt từ cùng chuẩn được sử dụng trên bản vẽ chi tiết. Đồng thời kiểm tra độ xoắn, độ cong cục bộ và biến dạng ở đầu. Những tình trạng này đặc biệt đáng lưu ý với các tiết diện hẹp, chi tiết dài và thanh cái nhôm, vì thao tác và kẹp giữ có thể ảnh hưởng đến độ phẳng.

Tiêu chuẩn chấp nhận cần phân biệt giữa tình trạng cạnh nhẹ, có thể kiểm soát được và ba via cần gia công hoàn thiện thứ cấp. Nếu cần làm sạch ba via, đây phải là một quy trình được xác định rõ, kèm yêu cầu kiểm tra cụ thể. Giũa thủ công không được kiểm soát có thể làm thay đổi kích thước, bo tròn các góc chức năng và tạo ra tình trạng bề mặt không đồng nhất giữa những người vận hành.

Cần xác minh việc uốn trong mối tương quan với các đặc điểm đã gia công trước đó

Chỉ riêng góc uốn không quyết định thanh cái có sử dụng được hay không. Nhân viên kiểm tra cần đánh giá góc uốn, bán kính uốn phía trong, chiều dài các cạnh, độ phẳng và vị trí các đặc điểm đã đột sau khi tạo hình. Hình dạng hoàn thiện quyết định chi tiết có lắp vừa vào vỏ thiết bị mà không cần ép, gây ứng suất lên đầu cực hoặc vi phạm khoảng cách yêu cầu hay không.

Độ đàn hồi hồi phục thay đổi tùy theo đặc tính vật liệu, độ dày, hướng uốn và tình trạng dụng cụ. Vì vậy, cần xác nhận giá trị bù của CNC mỗi khi thay đổi quy cách vật liệu hoặc đưa vào bộ dụng cụ mới. Chương trình đã được phê duyệt trước đó không phải là bằng chứng phù hợp vĩnh viễn khi các yếu tố đầu vào này đã thay đổi.

Kiểm tra kỹ bề mặt ngoài của đoạn uốn để phát hiện vết nứt, hiện tượng bạc màu, vết xước sâu hoặc hư hại lớp mạ. Đồng và nhôm có thể phản ứng khác nhau với cùng một thiết lập uốn. Bán kính uốn phù hợp với một trạng thái vật liệu có thể quá nhỏ đối với trạng thái khác. Khi bản vẽ quy định bán kính tối thiểu, cần kiểm tra trực tiếp thiết lập sản xuất theo yêu cầu đó thay vì dựa vào đánh giá bằng mắt.

Kiểm soát tình trạng máy, không chỉ kiểm tra chi tiết

Kiểm tra chi tiết giúp phát hiện lỗi; kiểm tra tình trạng máy giúp ngăn lỗi lặp lại. Trước khi sản xuất và vào các khoảng thời gian đã xác định, hãy xác nhận tình trạng chày và cối, lưỡi cắt, độ căn chỉnh của khuôn uốn, khả năng kẹp giữ, việc bôi trơn nếu có áp dụng, cũng như tình trạng của cữ chặn và bề mặt định vị. Bu lông lỏng, dẫn hướng bị mòn hoặc khuôn hư hỏng có thể gây ra hiện tượng trôi kích thước dần dần, khó phát hiện nếu chỉ thỉnh thoảng kiểm tra bằng mắt.

Các biện pháp kiểm soát an toàn cũng cần nằm trong quy trình kiểm tra định kỳ này. Cần kiểm tra tấm chắn, khóa liên động, nút dừng khẩn cấp, bàn đạp điều khiển, đầu nối thủy lực và việc giữ gìn vệ sinh khu vực làm việc trước khi vận hành. Đột và cắt tạo ra các mảnh thừa sắc nhọn, còn uốn tạo ra các điểm kẹp và tích trữ lực cơ học hoặc thủy lực. Kế hoạch chất lượng khuyến khích người vận hành đưa tay vào vùng đang hoạt động để dọn phế liệu cũng là một thiếu sót về an toàn.

Hồ sơ sản xuất cần liên kết lô chi tiết với lô vật liệu, phiên bản chương trình, dụng cụ đã sử dụng, kết quả kiểm tra chi tiết đầu tiên, các lần kiểm tra trong quá trình và mọi điều chỉnh đã thực hiện. Việc này không cần trở thành thủ tục giấy tờ rườm rà. Giá trị của hồ sơ nằm ở khả năng phân biệt lỗi riêng lẻ với sự dịch chuyển của quy trình, đồng thời ngăn việc thay đổi thông số chưa được phê duyệt trở thành thông lệ mới.

Trong sản xuất máy biến áp, việc kiểm tra thanh cái cũng cần tách biệt với các tiêu chí chấp nhận cuộn dây. Thiết bị như Máy quấn cuộn dây hình xuyến tự động DXJ-RX800 tập trung vào độ chính xác khi quấn và kiểm soát lực căng, trong khi gia công thanh cái cần các bước kiểm tra riêng về kích thước, chất lượng cạnh và tạo hình. Việc tách biệt các tiêu chí này giúp truy xuất các vấn đề trong lắp ráp cuối cùng về đúng công đoạn dễ dàng hơn.

Điểm kiểm soát hiệu quả nhất là kiểm tra chi tiết hoàn thiện dựa trên chức năng lắp đặt của thanh cái: chi tiết có định vị chính xác, tạo được kết nối điện sạch, duy trì khoảng cách yêu cầu và an toàn khi thao tác hay không? Khi đánh giá đột, cắt và uốn như một hình dạng liên kết thống nhất, nhân viên kiểm tra có thể phát hiện những lỗi mà việc kiểm tra từng công đoạn riêng lẻ thường bỏ sót.